Følgende er de viktigste smertepunktene som oppstår ved produksjon av putekremer:
Vanskeligheter med å fylle væsker med høy-viskositet: Væsker med høy viskositet (over 15 000 mPas) er umulig å fylle med konvensjonelle metoder.
Selv om fylling er teknisk mulig, fører de dårlige flyteegenskapene til slike væsker ofte til søl under tildekkings- og stablingsprosessene, noe som resulterer i høye defektrater og lav driftseffektivitet.
Lav fyllingsnøyaktighet: Fyllingsnøyaktigheten er ofte kompromittert. Væskesøl under tildekkingsstadiet fører til høye defektrater, økte krav til etterarbeid og økte arbeidskostnader.
Manuell merking: Merkeprosessen kan ikke automatiseres, noe som krever en stor arbeidsstyrke for å bruke etiketter manuelt-en svært ineffektiv praksis.
Lav produksjonseffekt: Det er vanskelig å akselerere produksjonstakten. Produksjonen kan bare økes når arbeiderne har oppnådd et høyt ferdighetsnivå.
For tiden varierer produksjonsproduksjonen typisk mellom 800 og 1000 enheter i timen, noe som gjør ytterligere økning ekstremt utfordrende.
Manglende evne til å oppnå full automatisering: Fra plassering av puteinnlegget til merking, lokk og pakking krever en enkelt produksjonslinje et team på over 10 arbeidere for å operere, noe som resulterer i en ekstremt høy arbeidsintensitet.
For å løse disse smertepunktene har vi-som en profesjonell produsent av automatiserte maskiner-utviklet en helautomatisk BB/CC putefyllingsmaskin. Dette systemet gir følgende distinkte fordeler:
Fyllingsevner: Maskinen bruker tre samtidige fyllehoder, og oppnår en fyllingseffektivitet på opptil 1800 enheter per time. Den støtter multi-fargefylling, og har plass til et utvalg av 1 til 3 forskjellige farger.
Videre kan den utføre fyllingsmønstre nøyaktig i henhold til kundens-designede spesifikasjoner, uten begrensninger angående fargearrangement eller geometrisk form.
Utvidet materialkompatibilitet: Systemet er i stand til å fylle væsker med viskositeter over 40 000 mPas og håndtere svampinnsatser med overflatetettheter som overstiger 50 kg/m².
Denne egenskapen representerer et betydelig gjennombrudd, som effektivt fjerner tidligere begrensninger på produktformuleringsdesign.
Høy-fyllingsmekanisme: Fyllingsmekanismen for puteinnsatsene bruker keramiske pumper, som er enkle å rengjøre og opprettholder jevn fyllingsnøyaktighet over tid. Fyllingsfeil er strengt kontrollert innenfor en toleranse på 0,2g.
Avansert transportsystem: Maskinen bruker et sirkulært sportransportsystem for å sikre presis synkronisering på tvers av alle arbeidsstasjoner. Dette systemet garanterer eksepsjonell posisjonsnøyaktighet-kontrollert innenfor ±0,05 mm-når en arbeidsstasjon stopper.
Denne nøyaktige plasseringen sikrer perfekt innretting av påfyllingshodene, og forhindrer væskesøl under det påfølgende ring-pressetrinnet.
Følgelig løser systemet effektivt problemet med høye defektrater historisk knyttet til denne prosessen, og oppnår en imponerende produktakseptrate på opptil 99 %.
Automatisk henting av bokser: Mens den sikrer at de indre foringene forblir fri for defekter-som skader eller riper-, henter en robotarm automatisk de sammensatte kosmetikkboksene fra pallene som beveger seg langs transportbåndet.
Eskene plasseres deretter på et tilstøtende transportbånd, klare for behandling på den påfølgende pakkearbeidsstasjonen. Denne prosessen reduserer betydelig både tids- og arbeidskostnadene forbundet med manuell bokshåndtering.
Automatisk forsegling og merking: Ved å bruke en helautomatisk, synkronisert forseglings- og merkemekanisme, sikrer dette systemet ikke bare merkepresisjon innenfor en toleranse på 0,5 mm, men øker også produksjonseffektiviteten og reduserer arbeidskostnadene.
